Способ получения метил-трет-бутилового эфира. Метил трет бутилового эфира


Метил-трет-бутиловый эфир - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 3

Метил-трет-бутиловый эфир

Cтраница 3

Системный подход к повышению селективности основан на использовании четырехкомпонентных смесей растворителей, например, н-октан / метиленхлорид / ацетонитрил / метил-трет-бутиловый эфир ( А / В / C / D), каждому из которых свойствен свой механизм адсорбции. Растворитель В адсорбируется слабо, С является сильно полярным, D - основным.  [31]

Цифры в кружках: 1 - акцептор протона; 2 - донор протона; 3 - дипольные взаимодействия; МТВЕ - метил-трет-бутиловый эфир; ACN - ацетошприл; THF - тетрагидрофуран; сплошные линии - ОФ ЖХ; штриховые - НФ ЖХ.  [33]

Метод основан на измерении величины поглощения инфракрасного излучения в максимуме полосы поглощения 1090см 1, характеризующей валентные колебания группы С - О - С в молекуле метил-трет-бутилового эфира. Испытание проводится на ПК-спектрофотометре средней или высокой дисперсии, работающем в диапазоне, имеющем разрешение не ниже 1 см и воспроизводимость величины пропускания в ИК-спектре 1 % с использованием жидкостных кювет с окнами из КВг или NaCl. При подготовке к испытаниям готовят серию градуировочных образцов ( минимально 7) неэтилированного бензина А-76 с 1 - Н5 % мае. Затем компенсационным методом регистрируют ПК-спектры градуировочных растворов.  [34]

СК; пентановую и изопентаиовую-также для получения бензинов, в произ-ве изопренового каучука; пропан-пропилено-вую-для получения полимер-бензинов, полимеров, ацетона; бутан-бутиленовую-для синтеза бутиловых спиртов, моющих ср-в, СК, кумола, метил-трет-бутилового эфира, в процессах алкилирования с целью получения высокооктановых бензинов.  [36]

Обозначения: ДХЭ - 1 2 - Дихлорэтан ( при анализе на рис. 160 использовали метиленхлорид), ОКТ - н-октан ( на рис. 160 - н-гексап), АЦП - ацетоиитрил, МТБЭ - метил-трет-бутиловый эфир.  [38]

По многим параметрам МТБЭ отвечает требованиям, предъявляемым к растворителям для: депарафинизации рафинатов и обезмасливания гачей. Метил-трет-бутиловый эфир термически стойкий, обладает низкой температурой кипения, его вязкость в 1 5 раза ниже вязкости толуола. Обращает на себя внимание относительно низкая стоимость МТБЭ.  [39]

Синтез метил-трет-бутилового эфира осуществляют с высокой селективностью путем взаимодействия метанола и изобутена в присутствии кислых катализаторов. В настоящее время метил-трет-бутиловый эфир рассматривается как один из наиболее вероятных неуглеводородных компонентов бензина.  [40]

Вследствие того-то низшие спирты Cj-Сз и трет-бутиловый спирт легко вымываются из топлива водой, рекомендуется вводить их в бензины непосредственно на местах потребления. В то же время метил-трет-бутиловый эфир хорошо смешивается с компонентами бензина и не расслаивается во всем диапазоне эксплуатационных температур даже при наличии влаги.  [41]

В последние годы наряду с интенсификацией разработанных ранее методов на основе этих микроорганизмов создаются новые эффективные методы кинетического разделения эпоксидов, использующихся в синтезе биологически активных веществ. Добавление в реакционную смесь метил-трет-бутилового эфира ( 10 %) увеличивает селективность гидролиза и приводит к возрастанию оптической чистоты остаточного эпоксида до 99 % ее.  [42]

Среди соединений этой группы определенным антиобледенительным эффектом обладает метил-трет-бутиловый эфир [85,86], который уже используется в качестве компонента автомобильных бензинов.  [43]

Комплекс квалификационных методов испытаний автомобильных бензинов был разработан в 1969 г. комиссией научной экспертизы по методам квалификационной оценки автомобильных и авиационных бензинов и к 1982 г. дважды дополнялся и уточнялся. Он позволил значительно сократить объем испытаний нового кислородсодержащего синтетического компонента метил-трет-бутилового эфира [26], решить вопрос о применении в бензинах антиокислительной присадки ионол и импортной антидетонационной жидкости с тетраметилсвинцом, подобрать оптимальный состав бензинов АИ-93 на основе различных базовых компонентов без проведения стендовых и эксплуатационных испытаний.  [44]

Повышение октанового числа топлива достигается увеличением содержания в нем углеводородов с разветвленной цепью атомов и ароматических углеводородов, а также прибавлением антидетонаторов, обычно тетраэтилсвинца, небольшое количество которого значительно снижает детонацию ( см. разд. Современным антидетонатором, промышленное производство которого в мире быстро растет, является метил-трет-бутиловый эфир ( см. разд.  [45]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru

Способ получения метил-трет-бутилового эфира

 

Сущность изобретения: продукт - метил-трет-бутиловый эфир получают взаимодействием изобутиленовой фракции углеводородов и метанола в присутствии ионитного катализатора при повышенных температуре и давлении в аппарате, включающем реакционную и верхнюю и нижнюю ректификационные зоны, при подаче 30 - 90 мас. % метанола в верхнюю ректификационную зону на 2 - 6-ю тарелку выше слоя катализатора и остального количества метанола - в верхнюю часть реакционной зоны не менее чем двумя потоками. Характеристика: улучшение качества отработанной фракции углеводородов, повышение селективности процесса.

Изобретение относится к области получения метил-трет-бутилового эфира, применяемого в качестве высокооктанового компонента моторных топлив и в качесте полупродукта в процессах выделения изобутилена из С4-фракций различного происхождения.

Известен способ получения алкиловых эфиров взаимодействием спирта и изоолефина, осуществляемый в реакционно-ректификационном аппарате в присутствии третичного спирта, содержащего от 4 до 6 углеводородных атомов [1] . Молярные соотношение спирта и изоолефина за счет присутствия третичного спирта составляет при этом от 0,7: 1 до 1,5: 1, что позволяет существенно снизить энергоемкость процесса. Присутствие же дополнительного компонента в реакторе при его концентрации 5-20% приводит к следующим недостаткам: требуются дополнительные энергозатраты на выделение и рецикл третичного спирта в реактор синтеза; требуется дополнительный узел очистки третичного спирта от накапливающихся примесей, таких как димеры и олигомеры непредельных углеводородов. Наиболее близким к предлагаемому является способ получения алкиловых эфиров [2] , где как и в предыдущем способе процесс взаимодействия спирта и изоолефина осуществляют в реакционно-ректификационном аппарате в присутствии ионитного катализатора, но без применения третьего компонента. Его функции выполняет спирт, используемый для синтеза эфира, при введении его с флегмой в количестве 2-20 мас. % . Пременяемый аппарат включает реакционную и верхнюю и нижнюю ректификационные зоны. Спирт подают в верхнюю часть реакционной зоны в количестве, обеспечивающем практически полное превращение изоолефина в соответствующий эфир. Серьезным недостатком способа является высокий выход диметилового эфира (ДМЭ), образующегося за счет межмолекулярной дегидратации спирта по реакции: R-OH+R-OH R-O-R+h3O Объясняется высокий выход ДМЭ подачей всего потока спирта в верхнюю часть слоя катализатора, где концентрация изобутилена уже незначительна. Вследствие низкой температуры кипения ДМЭ последний полностью переходит в отработанную С4-фракцию. Содержание ДМЭ в ней достигает 0,2 - 0,5% и более. При использовании С4-фракции для переработки возникает необходимость тонкой и дорогостоящей очистки ее от ДМЭ. Так, в процессе получения алкилатов содержание ДМЭ в С4-фракции должно составлять не более 0,01% при применении в качестве катализатора серной кислоты и 0,0001-0,0005% - при использовании катализатора - фтористого водорода. Выделение воды при образовании ДМЭ сопровождается побочной реакцией взаимодействия воды и изобутилена с образованием триметилкарбинола, что также снижает селективность процесса. Серьезным недостатком известного способа является также отсутствие возможности эффективного и равномерного распределения спита в вехней части катализаторного слоя. Количество подаваемого спирта в 8-10 раз ниже, чем количество подаваемой флегмы, и применение даже самых эффективных распределительных устройств приводит к неравномерному распределению спирта по слою катализатора. При этом создаются локальные зоны с высокой концентрацией метанола, где межмолекулярная дегидратация его идет в большей степени, и зоны с высокой концентрацией изобутилена, где при недостатке спирта может протекать олигомеризация. Целью изобретения является улучшение качества отработанной фракции углеводородов и повышение селективности процесса. Для достижения указанной цели предлагается способ получения метил-трет-бутилового эфира (МТБЭ) взаимодействием изобутиленсодержащей фракции углеводородов и метанола в присутствии ионитного катализатора при повышенных температуре и давлении, осуществляемый в аппарате, включающем реакционную и верхнюю и нижнюю ректификационные зоны при подаче 30-90% от общего количества метанола в верхнюю ректификационную зону на 2-6-ю тарелку выше слоя катализатора и подаче остального количества спирта в верхнюю часть реакционной зоны не менее чем двумя потоками. При использовании предлагаемого способа на тарелках верхней ректификационной зоны эффективно смешиваются метанол и углеводородная флегма, что создает более равномерное распределение спирта и углеводородов в верхнем сечении катализаторного слоя и исключает образование зон с высокой концентрацией одного из реагентов, где могут идти нежелательные побочные реакции образования ДМЭ, олигомеров и триметилкарбинола. Подача спирта в верхнюю часть слоя катализатора несколькими потоками уменьшает время пребывания спирта в зонах с низким содержанием изобутилена и снижает выход ДМЭ. Количество вводов метанола определяется требованиями к содержанию ДМЭ в отработанной фракции и экономической целесообразностью удорожания и усложнения процесса с увеличением количеств вводов спирта. Соотношение потоков метанола в зоне реакции зависит от ряда факторов (состава сырья, активности катализатора, высоты катализаторного слоя, режима работы аппарата и др. ) и рассчитывается с учетом приведенных факторов или подбирается в процессе эксплуатации установки. При введении в верхнюю ректификационную зону менее 30% от общего количества метанола или при использовании тарелки ниже 2-й достигаемый положительный эффект незначителен. Подача спирта на тарелку выше 6-й более 90% общего количества метанола приводит к проскоку метанола в дистиллат, снижению выхода МТБЭ и увеличению выхода димеров изобутилена. Отличием предлагаемого способа от прототипа является подача 30-90% от общего количества метанола на 3-6-ую тарелку верхней ректификационной зоны и ввод остального количества спирта в верхнюю часть зоны реакции не менее чем двумя потоками. В патентной и научно-технической литературе не известен способ получения эфиров с использованием указанных приемов, поэтому мы считаем, что предлагаемое техническое решение отвечает критерию существенные отличия. П р и м е р 1 (сравнительный). Синтез МТБЭ осуществляют в реакторе реакционно-ректификационного типа, состоящем из трух функциональных зон: верхней ректификационной, средней реакционной (заполненной катализатором) и нижней ректификационной. Катализатор - сульфированный сополимер стирола с дивинилбензолом, сформованный с полиэтиленом методом экструзии. Соотношение сополимера и полиэтилена 70-30 по массе. Внутренний диаметр аппарата составляет 200 мм, общая высота - 16 м. Температура в слое катализатора - 60-70оС, давление - 8,5 ата. 25 кг/ч С4-углеводородной фракции, содержащей 18 мас. % изобутена, непрерывно подают в реакционно-ректификационный аппарат в виде жидкости под слой катализатора. Противотоком к фракции углеводородов С4 непосредственно на слой катализатора подают 3,1 кг метанола. Из верхней части реактора отбирают 21,2 кг фракции, содержащей 0,5 мас. % изобутилена, 2,7 мас. % метанола, 0,1 мас. % диметилового эфира (ДМЭ). Из куба реактора отбирают 6,9 кг продукта, содержащего: 97,9 мас. % МТБЭ, 0,5 мас. % триметилкарбинола (ТМК), 0,9 мас. % димеров изобутилена, 0,6 мас. % метанола. Конверсия метанола 80,2% . Селективность мета- нола по МТБЭ 98,7% Конверсия изобутена 97,6% Селективность изо- бутена по МТБЭ 97,8% П р и м е р 2. Синтез МТБЭ осуществляют как в примере 1. Катализатор - сульфированный сополимер стирола с дивинилбензолом, сформованный с полипропиленом. Соотношение сополимера и полипропилена 70: 30 по массе. Количество и состав исходных потоков как в примере 1, но 90% от массы метанола подают на 2-ю снизу тарелку верхней ректификационной зоны, а остальную часть - в слой катализатора двумя потоками. Первый поток подают в точку, расположенную на расстоянии 20-25% высоты слоя, считая от его верхней границы, а второй поток - в точку на расстоянии 30-35% высоты слоя от его верхней границы. Из верхней части реактора выводят 21,2 кг фракции, содержащей 0,5 мас. % изобутена, 2,7 мас. % метанола и 0,09 мас. % ДМЭ. Из куба реактора выводят 6,9 кг продукта, содержащего, мас. % : 0,1 углеводородов С4; 98,0 МТБЭ; 0,5 ТМК; 0,8 димеров изобутена, 0,6 метанола. Конверсия метанола 80,2% Селективность ме- танола по МТБЭ 98,9% Конверсия изобутена 97,7% Селективность изо- бутена по МТБЭ 97,9% П р и м е р 3. Синтез МТБЭ осуществляют как в примере 2, но на вторую тарелку подают 30% от массы метанола. Из верхней части реактора выводят 21,2 кг фракции, содержащей, мас. % : 0,08 ДМЭ; 0,5 изобутена и 2,7 метанола. Из куба выводят 6,9 кг продукта, содержащего, мас. % : 0,1 углеводородов С4 ; 0,4 ТМК; 98,1 МТБЭ; 0,8 димеров изобутилена, 0,6 метанола. Конверсия метанола 80,2% Селективность прек- ращения мета- нола в МТБЭ 99,0% Конверсия изобутена 97,6% Селективность изо- бутена по МТБЭ 98,0% П р и м е р 4. Синтез МТБЭ осуществляют как в примере 2, но 90% от массы метанола подают на 4-ю снизу тарелку верхней ректификационной зоны. Из верхней части реактора выводят 21,2 кг фракции, содержащей, мас. % : 0,5 изобутена; 0,06 ДМЭ; 2,7 метанола. Из куба выводят 7,0 кг продукта, содержащего, мас. % : 0,1 углеводородов С4; 0,3 ТМК; 98,1 МТБЭ; 0,8 димеров изобутилена; 0,7 метанола. Конверсия метанола 80,0% Селективность ме- танола по МТБЭ 99,2% Конверсия изобутена 97,6% Селективность изо- бутена по МТБЭ 98,0% П р и м е р 5. Синтез МТБЭ осуществляют как в примере 1, но 30% от массы метанола подают на 4-ю тарелку снизу верхней ректификационной зоны, остальную часть - в слой катализатора тремя потоками. Первый и второй поток подают как в примерах 2-4, в третий поток - в точку, расположенную на расстоянии 40-45% высоты слоя, считая от его верхней границы. Из верхней части реактора выводят 21,1 кг фракции, содержащей, мас. % : ДМЭ; 0,3 изобутена; 2,5 метанола. Из куба реактора выводят 7,0 кг продукта, содержащего, мас. % : 0,1 углеводородов С4; 0,2 ТМК; 98,2 МТБЭ; 0,7 димеров изобутена; 0,8 метанола. Конверсия метанола 81,0 Селективность прев- ращения метано- ла в МТБЭ 99,5% Конверсия изобутена 98,6% Селективность изо- бутена по МТБЭ 98,6% П р и м е р 6. Синтез МТБЭ осуществляют как в примере 3, но 30% от массы метанола подают на 6-ю тарелку снизу верхней ректификационной зоны. Катализатор - сополимер стирола и дивинилбензола (70: 30 по массе), сформованный с полипропиленом методом экструкзии. Из верхней части реактора выводят 21,1 кг фракции, содержащей, мас. % : 0,05 ДМЭ; 0,3 изобутена; 2,6 метанола. Из куба реактора выводят 7,0 кг продукта, содержащего, мас. % : 0,2 кг 0,2 углеводородов С4; 0,3 ТМК; 98,1 МТБЭ; 0,7 димеров; 0,7 метанола. Конверсия метанола 81,0% Селективность ме- танола по МТБЭ 99,4% Конверсия изобутена 98,6% Селективность изо- бутена по МТБЭ 98,5% П р и м е р 7. Синтез МТБЭ осуществляют как в примере 6, но 90% от массы метанола подают на 6-ю тарелку, а остальную часть - тремя потоками как в примере 5. Из верхней части реактора выводят 21,2 кг фракции, содержащей 0,03 мас. % ДМЭ, 0,4 мас. % изобутена и 3,0 мас. % метанола. Из куба выводят 6,9 кг продукта, содержащего, мас. % : 0,3 углеводородов С4; 0,2 ТМК; 98,0 МТБЭ; 1,5 димеров изобутена. Конверсия метанола 79,7% Селективность ме- танола по МТБЭ 99,5% Конверсия изобутена 98,2% Селективность изо- бутена по МТБЭ 97,4% П р и м е р 8. Синтез МТБЭ осуществляют как в примере 1, но содержащие ДМЭ в верхнем продукте, выходящем из реактора, составляет 0,5 мас. % . Возрастание выхода ДМЭ, по сравнению с примером 1, может объясняться различиями в упаковке катализатора (карализатор загружают навалом). Величина 0,5 мас. % рассматривается как максимальная возможная концентрация ДМЭ в верхнем продукте. Количество верхнего продукта - 21,0 кг. Содержание в нем изобутена 0,5 мас. % метанола 1,9 мас. % . Из куба реактора выводят 7,1 кг продукта, содержащего, мас. % : 0,1 углеводородов С4; 2,4 ТМК; 95,1 МТБЭ; 0,9 димеров изобутилена, 1,5 метанола. Конверсия метанола 83,9% Селективность прев- ращения метано- ла в МТБЭ 94,4% Конверсия изобутена 97,6% Селективность прев- ращения изобуте- на в МТБЭ 97,8% П р и м е р 9. Синтез МТБЭ осуществляют в условиях примера 8, но поток метанола разбивают как в примере 5. Из верхней части реактора выводят 21,1 кг продукта, содержащего, мас. % : 0,3 изобутена; 0,05 ДМЭ и 2,6 метанола. Из куба реактора выводят 7,0 кг продукта, содержащего, мас. % : 0,2 углеводородов С4; 0,3 ТМК; 98,1 МТБЭ, 0,7 димеров изобутилена, 0,7 метанола. Конверсия метанола 81,0% Селективность ме- танола по МТБЭ 99,4% Конверсия изобутена 98,6% Селективность изо- бутена по МТБЭ 98,5% Как видно из приведенных примеров, при использовании предлагаемого способа концентрация ДМЭ в отработанной углеводородной фракции снижается с 0,1-0,5 до 0,02% , а селективность превращения метанола в МТБЭ может повышаться до 1,5-2,0% и более. Это позволяет использовать отработанную углеводородную фракцию в процессах с повышенными требованиями к концентрации кислородсодержащих соединений (например, в процессах алкилирования для получения автомобильных бензинов) и снизить непроизводительные затраты метанола на образование ДМЭ, которые на промышленных установках синтеза МТБЭ (минимальной мощностью 30-40 тыс. тонн МТБЭ в год) могут достигать 300-500 т в год. (56)1. Авторское свидетельство СССР N 918290, кл. C 07 C 41/06, 1976. 2. Павлов С. Ю. Выделение и очистка мономеров для синтетического каучука. Л. : Химия, 1987, с. 139.

Формула изобретения

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МЕТИЛ-ТРЕТ-БУТИЛОВОГО ЭФИРА взаимодействием изобутиленсодержащей фракции углеводородов и метанола в присутствии ионитного катализатора при провышенных температуре и давлении, осуществляемый в аппарате, включающем реакционную и верхнюю и нижнюю ректификационные зоны при подаче метанола в верхнюю часть реакционной зоны, отличающийся тем, что 30 - 90 мас. % от общего количества метанола подают в верхнюю ректификационную зону на 2 6-ю тарелку выше слоя катализатора, а остальное количество спирта подают в верхнюю часть реакционной зоны не менее чем двумя потоками.

www.findpatent.ru

Способ получения метил-трет-бутилового эфира

 

Использование - в качестве высокооктановой добавки к моторным топливам. Сущность изобретения: Продукт - метил-третбутиловый эфир (МТБЭ). Реагент 1: изобутиленсодержащая фракция. Реагент II: метанол. Условия реакции: соотношение изобутилена к метанолу 0,90-0,99:1 (мольн.), катализатор - сульфокатионит в Н-форме, две реакционные зоны, с подачей метанола в первую реакционную зону и проведение процесса до степени превращения 95 - 99o и температуре в интервале от 20 - 40 до 80 - 110% С, отделением образовавшегося МТБЭ в ректификационной колонне и подачей непрореагировавших веществ во вторую зону, в которой проводят процесс при температуре в интервале от 20 - 30 до 40 - 58% С. 1 ил.

Изобретение относится к усовершенствованному способу получения метил-третбутилового эфира (МТБЭ), который находит применение в качестве высокооктановой добавки к моторным топливам.

Известен способ получения МТБЭ контактированием изобутиленсодержащей С4 фракции и метанола в жидкой фазе под давлением в двух реакционных зонах, заполненных катализатором- макропористым сульфокатионитом, при температуре 30-100oС, в которых контактирование проводят при мольном соотношении метанол: изобутилен 1 2 1. Выходящую из реактора реакционную смесь, содержащую отработанную С4 фракцию, метанол и МТБЭ, направляют в первую ректификационную колонну, где при давлении 6 ат отгоняют азеотроп углеводородов с метанолом. Кубовую жидкость первой колонны направляют во вторую колонну, работающую под давлением 30 ат, в которой верхом отводят азеотроп метанола с МТБЭ, а из куба товарный МТБЭ. Азеотроп метанола с МТБЭ возвращают на стадию синтеза [1] Основным недостатком данного способа являются высокое содержание метанола в отработанной фракции углеводородов (3,8 мас.) и, как следствие, высокие энергозатраты на стадиях выделения избыточного метанола ив отработанной С4 фракции углеводородов. Наиболее близким по технической сущности и достигаемому эффекту является способ получения МТБЭ контактированием изобутиленсодержащей С4 фракции и метанола при мольном соотношении метанол:изобутилен 1 1 в жидкой фазе под давлением в присутствии катализатора сульфокатионита в Н-форме в двух реакционных зонах, где в первой зоне поддерживают температуру в интервале 50-90oС. Выходящий из первой зоны поток реакционной смеси разделяют в ректификационной колонне на два потока: товарным МТБЭ и С4 фракцию, содержащую непрореагировавшие метанол и изобутилен, а также небольшое количество МТБЭ. Последний поток направляют во вторую реакционную зону, в которой при температуре 60-100oС дополнительно превращают метанол и изобутилен в целевой продукт МТБЭ [2] Данный способ позволяет превращать метанол до остаточного содержания его в продуктах реакции до 0,11 мас. (примеры 1-4, [2]), однако при этом продукты реакции содержат значительное количество С8-олефинов (продуктов димеризации изобутилена и других олефинов С4) 0,8 6,8 маc. Действия авторов патента [2] направленные на снижение содержания C8-олефинов в продуктах реакции до следовых количеств (примеры 5 и 6, [2]), приводят к снижению степени конверсии метанола и повышению кон центрации метанола в продуктах реакции до величины 0,43 4,55 мас. Повышенное содержащие метанола в продуктах реакции приводит к тому, что практически весь метанол переходит в легкую фракцию отработанных С4 углеводородов (в поток 12, [2] ), из которого его необходимо удалять, используя энергоемкие методы (например, водную отмывку). С другой стороны, повышенное содержание С8-олефинов в продуктах реакции приводит к снижению качества получаемого МТБЭ. Именно по этой причине в данном патенте получают МТБЭ с содержанием основного вещества не более 98 мас. Таким образом, основными недостатками данного способа является относительно высокое содержание метанола (0,11-3,5 мac.) и С8 - олефинов в продуктах реакции (0,8 6,8 мас.) и, как следствие, высокие энергетические затраты на стадиях выделений непрореагировавшего метанола из отработанной фракции С4 и низкое качество МТБЭ (содержание основного вещества 98 мас.). Техническим решением задачи является снижение содержания метанола в отработанной фракции С4 углеводородов и повышение качества МТБЭ. Поставленная задача достигается способом получения МТБЗ контактированием изобутиленсодержащей фракции с метанолом в жидкой фазе под давлением в присутствии катализатора сульфокатионита в Н-форме в двух реакционных зонах, при подаче смеси изобутиленсодержащей фракции с метанолом в первую реакционную зону, отделением образовавшегося в первой реакционной зоне МТБЭ в ректификационной колонне и подаче непрореагировавших веществ во вторую реакционную зону, отличительной особенностью которого является проведение процесса при мольном соотношении метанил:изобутелен в исходной смеси реагентов равном 0,90 0,99 1 до степени конверсии метанола в первой реакционной зоне, равной 95 99% и при изменении температуры в интервале в первой реакционной зоне от 20 40 до 80-110oС и второй реакционной зоне от 20 30 до 40 58oС. Отличительными признаками изобретения являются проведение процесса: при мольном соотношении метанол:изобутилен в исходной смеси реагентов равном 0,90 0,99 1; при степени превращения метанола в первой реакционной вене 95 99% при температуре в первой реакционной зоне в интервале от 20 40 до 80 110oС, при температуре во второй реакционной зоне в интервале от 20 30 до 40 58oС. В приведенном аналоге 1 не производят разделение реакционной массы после первой реакционной зоны и поэтому не достигают остаточной концентрации метанола в отработанных углеводородах С4 менее 0,1 мас. В наиболее близком аналоге [2] ведут разделение продуктов реакционной массы после первой зоны, но синтез эфира проводят при эквимолекулярном соотношении реагентов в исходной смеси до степени превращения метанола в первой реакционной зоне менее 95% и температуру во второй реакционной зоне поддерживают выше 58oС. Это не позволяет достичь остаточной концентрации метанола в отработанных углеводородах менее 0,1 мас. и получить товарный продукт с содержанием МТБЭ более 98 нас. Проведение процесса при мольном соотношении метанол: изобутилен в исходной смеси реагентов 0,90 0,99 1 до степени превращения метанола в первой реакционной зоне 95 99% и при температуре в первой реакционной зоне в интервале от 20 40 до 80 110oС и во второй реакционной зоне в интервале от 20 30 до 40 58oС позволяет снизить содержание метанола в отработанной С4 фракции углеводородов до 0,02 мас. повысить содержание МТБЭ в товарном продукте до более 99,4 мас. и, как следствие, снизить энергетические, материальные и капитальные затраты и повысить качество целевого продукта МТБЭ. Отличительные признаки заявляемого в данном изобретении способа не описаны ни в одном аналогичном техническом решении. Так как при сопоставлении существенных признаков заявленного изобретения с таковыми наиболее близкого аналога [2] и других аналогов, выявлено, что они являются новыми и неописаны ни в одном техническом решении, можно сделать вывод о соответствии заявляемого технического решения критериям "новизна" и "изобретательский уровень". Заявленное изобретение соответствует критерию "промышленная применимость", так как подтверждается следующей совокупностью условий: заявленное изобретение предназначено для использования в промышленности; для заявленного изобретения в том виде, как оно охарактеризовано в формуле изобретения, подтверждена возможность его осуществления с помощью описанных в заявке средств и методов. Процесс осуществляют на установке непрерывного действия, принципиальная схема которой приведена на фиг. 1. Метанол (поток 1) в заданном соотношении непрерывно дозируют в поток исходной С4 фракции (2). Полученную смесь (3) подогревают и подают в реактор 1, заполненный катализатором - сульфокатионитом в Н-форме. Выходящую из реактора 1 реакционную смесь (4) направляют в ректификационную колонну III, кубом которой выводят МТБЭ (6). Верхом колонны отгоняют дистиллят (5), содержащий наряду с непрореагировавшими метанолом и изобутиленом некоторое количество МТБЭ. Отгон колонны III подают в реактор 11, заполненный катализатором сульфокатионитом в Н-форме. Выходящую из реактора 11 реакционную массу (7) направляют в ректификационную колонну IV, верхом которой отгоняют отработанные углеводороды (8), содержащие 0,01-0,02 Маc. метанола. Кубом колонны IV выводят смесь МТБЭ и углеводородов С4 (9). Кубовые потоки ректификационных колонн III и IV (6 и 9) соединяют и выводят как товарный МТБЭ. Для снижения содержания углеводородов С4 в товарном продукте куб колонны IV (9) направляют в питание колонны III, где происходит более глубокий отгон углеводородов. В качестве исходных реагентов используют метанол (ГОСТ 2222 78) и изобутиленсодержащие фракции С4: бутан-бутиленовую фракцию каталитического крекинга, бутилен-изобутиленовую фракцию пиролиза после выделения бутадиена, бутилен-бутадиеновую фракцию пиролиза, изобутан-изобутиленовую фракцию дегидрирования изобутана, изобутан-изобутиленовую и бутилен -изобутиленовую фракции после синтеза диметилдиоксана и т.п. В качестве катализатора используют сульфокатиониты в Н-форме, например, КУ 23 по ГОСТ 20298 74, КСМ 2 по ТУ 95.981 91 и тому подобные. Пример 1. Метанол (поток 1) с содержанием основного вещества 99,95 мас. непрерывно со скоростью 475 г/час (600 мл/час, 14, 82 моль/час) подают в поток 2 изобутан-изобутиленовой фракции с содержанием изобутилена 17, 3 мас. Скорость подачи изобутан-изобутиленовой фракции 5346 г/час (9460 мл/час). Мольная скорость подачи изобутилена 16,48 моль/час. Мольное соотношение метанол:изобутилен в исходной смеси составляет 0,9 1. Полученную смесь (поток 3) направляют в первую реакционную зону (металлический трубчатый реактор 1 объемом 2 л, снабженный двухсекционной рубашкой для теплоносителя и заполненный катализатором КУ 23), где поддерживают температуру 40-90oС и давление 2,0 МПа. Выходящую из реактора 1 смесь (поток 4) состава, мас. МТБЭ 21,32; метанол 0,41; изобутилен 2,26; триметилкарбинол (ТМК) - 0,02; С8-олефины 0,04; углеводороды С4 75,95, направляют в ректификационную колонну III, из которой отбирают дистиллят (поток 5) в количестве 4594 г/час состава, мас. метанол 0,52; изобутилен 2,87; МТБЭ 0,41; углеводороды С4 96,20. Из куба ректификационной колонны Ill отбирают 1227 г/час товарного продукта состава, мас. МТБЭ 99,62; С8-олефины 0,20; ТМК 0,08; углеводороды С4 0,10. Степень превращения метанола в первой реакционной зоне 95% Полученный дистиллят (поток 5) направляют во вторую реакционную зону (металлический трубчатым реактор 11 объемом 1,5 л, снабженный рубашкой для теплоносителя и заполненный катализатором КУ 23), где поддерживают температуру 30 58oС и давление 1,2 МПа. Выходящий из реактора 11 поток 7 состава, мас. метанол - 0,01; изобутилен 1,97; МТБЭ 1,80; углеводороды С4 96,22; С8-олефины следы, направляют в ректификационную колонну IV, верхом которой отбирают дистиллят (поток 8) в количестве 4510 г/час состава, мас. метанол 0,01; изобутилен 2,01; углеводороды С4 97,98. Из куба отбирают продукт (поток 9) со скоростью 84 г/час состава, мас. МТБЭ 98,22; С8 олефины 0,30; углеводороды С4 1,48. Низкое содержание метанола (0,01 мас.) в отработанной фракции углеводородов С4 (поток 8) позволяет направлять ее на дальнейшую переработку без проведения водной отмывки. Получаемый целевой продукт (сумма потоков 6 и 9) содержит 99,53 мас. МТБЭ, не требует какой-либо дополнительной очистки и отвечает требованиям высшей категории качества. Селективность образования МТБЭ в расчете на метанол 100% в расчете на изобутилен 99,60% Поток 9 может быть направлен в общий поток 4 на более четкое отделение от С4 углеводородов (на схеме фиг. 1 данная операция обозначена пунктирной линией). Пример 2. Метанол (поток 1) с содержанием основного вещества 99,95 мас. непрерывно со скоростью 468 г/час (591 мл/час; 14,61 моль/час) подают в поток 2 изобутан-изобутиленовой фракции с содержанием изобутилена 15,6 мас. Скорость подачи изобутан-изобутиленовой фракции 5305 г/час (9400 мл/час). Мольная скорость подачи изобутилена 14,75 моль/час. Мольное отношение метанол:изобутилен в исходной смеси составляет 0,99:1. Полученную смесь (поток 3) направляют в первую реакционную зону (металлический трубчатый реактор 1 объемом 2 л, снабженный двухсекционной рубашкой для теплоносителя и заполненный катализатором КСМ-2), где поддерживают температуру 20 90oС и давление 2,0 МПа. Выходящую из реактора 1 реакционную массу (поток 4) состава, мас. МТБЭ 22,07; метанол 0,08; изобутилен 0,27; ТМК 0,02; С8 олефины следы; углеводороды С4 77,55, направляют в ректификационную колонну III, верхом которой отбирают 4502 г/час дистиллята (поток 5) состава, мас. метанол 0,10; изобутилен 0,35; МТБЭ 0,11; углеводороды С4 99,44. Из куба ректификационной колонны III отбирают 1271 г/час товарного продукта состава, мас. МТБЭ 99,82; ТМК 0,08; углеводороды С4 0,10. Степень превращения метанола в первой реакционной зоне 99% Полученный дистиллят (поток 5) направляют во вторую реакционную зону (металлический трубчатый реактор 11 объемом 1,5 л, снабженный рубашкой для теплоносителя и заполненный катализатором КСМ 2), где поддерживают температуру 20 40oС и давление 0,8 МПа. Выходящий из реактора 11 поток 7 состава, мас. метанол 0,02; изобутилен 0,21; МТБЭ - 0,34; углеводороды С4 99,43; С8 олефины следы, направляют в ректификационную колонну IV, верхом которой отбирают 4485 г/час дистиллята (поток 8) состава, мас. метанол 0,02; изобутилен 0,21; углеводороды С4 99,77. Из куба отбирают продукт (поток 9) со скоростью 17 г/час состава, мас. МТБЭ 89,53; углеводороды С4 10,47. Низкое содержание метанола (0,02 мас.) в отработанной фракции углеводородов С4 (поток 8) позволяет направлять ее на дальнейшую переработку без проведения водной отмывки. Получаемый целевой продукт (сумма потоков 6 и 9) содержит 99.69 мас. МТБЭ, не требует какой-либо дополнительной очистки и отвечает требованиям высшей категории качества. Для более глубокой отгонки углеводородов С4 поток 9 из куба колонны IV может быть направлен в общий поток 4 (на схеме фиг. 1 данная операция обозначена пунктирной линией). Селективность образования МТБЭ в расчете на метанол 100% в расчете на изобутилен 99,90% Пример 3. Метанол (поток 1) с содержанием основного вещества 99,95 мас. непрерывно с производительностью 1250 г/час (1580 мл/час; 39,01 моль/час) подают в поток 2 изобутан-изобутиленовой фракции с содержанием 45,2 мас. изобутилена. Производительность по изобутан-изобутиленовой фракции поддерживают 5050 г/час (8420 мл/час). Мольная скорость подачи изобутилена 40,68 моль/час. Мольное соотношение метанол: изобутилен в исходной смеси составляет 0,96:1. Полученную смесь (поток 3) направляют в первую реакционную зону (металлический трубчатый реактор 1 объемом 2 л, снабженный двухсекционной рубашкой для теплоносителя и заполненный катализатором Lewatit SРС 118), где поддерживают температуру 40 - 110oС и давление 2,0 МПа. Выходящую из реактора 1 реакционную массу (поток 4) состава, мас. МТБЭ 52,93; метанол 0,59; изобутилен 2,41; ТМК 0,04; С8-олефины 0,10; углеводороды С4 43,93, направляют в ректификационную колонну III, верхом которой отбирают дистиллят (поток 5) в количестве 2968 г/час состава, мас. метанол 1,26; изобутилен 5,11; МТБЭ 0,49; углеводороды С4 93,14. Из куба ректификационной колонны III отбирают 3332 г/час готового продукта состава, мас. МТБЭ 99,62; С8 - олефины 0,20; ТМК 0,08; углеводороды 0,10. Степень превращения метанола в первой реакционной зоне 97% Полученный дистиллят (поток 5) направляют во вторую реакционную зону (металлический трубчатый реактор 11 объемом 1 л, снабженный рубашкой для теплоносителя и заполненный катализатором Lewatit SРС 118), где поддерживают температуру 30 40oС и давление 0,8 МПа. Выходящий из реактора 11 поток 7 состава, мас. метанол 0,01; изобутилен 2,91; МТБЭ 3,94; углеводороды С4 93,13; С8 олефины 0,01, направляют в ректификационную колонну IV, верхом которой отбирают дистиллят (поток 8) в количестве 2847 г/час состава, мас. метанол 0,01; изобутилен - 3,03; углеводороды С4 96,96. Из куба колонны выводят продукт (поток 9) со скоростью 121 г/час состава, мас. МТБЭ 96,62; С8-олефины 0,19; углеводороды С4 3,19. Низкое содержание метанола (0,01 мас.) в отработанной фракции углеводородов (поток 8) позволяет направлять ее на дальнейшую переработку без водной отмывки. Получаемый целевой продукт (сумма потоков 6 и 9) содержит 99.52 мас. МТБЗ, не требует какой-либо дополнительной очистки и отвечает требованиям высшей категории качества. Поток 9 может быть направлен в общий поток 4 на более четкое отделение от С4 углеводородов. Селективность образования МТБЭ в расчете на метанол 100% в расчете на изобутилен 99,60% Пример 4 (сравнительный). Метанол (поток 1) с содержанием основного вещества 99,95 мас. непрерывно с производительностью 1250 г/час (1580 мл/час; 39,01 моль/час) подают в поток 2 изобутан-изобутиленовой фракции с содержанием 45,2 мас. изобутилена. Производительность по изобутан-изобутиленовой фракции поддерживают 5050 г/час (8420 мл/час). Мольная скорость подачи изобутилена 40,68 моль/час. Мольное соотношение метанол:изобутилен в исходной смеси составляет 0,96:1. Полученную смесь (поток 3) направляют в первую реакционную зону (металлический трубчатый реактор 1 объемом 2 л, снабженный двухсекционной рубашкой для теплоносителя и заполненный катализатором Lewatit SPC 118), где поддерживают температуру 50 - 90oС и давление 2,0 МПа. Выходящую из реактора 1 реакционную массу (поток 4) состава, мас. МТБЭ 49,10; метанол 1,98; изобутилен 4,83; ТМК 0,04; С8 олефины 0,11; углеводороды С4 43,94, направляют в ректификационную колонну III, верхом которой отбирают дистиллят (поток 5) в количестве 3193 г/час состава, мас. метанол 3,49; изобутилен 9,54; МТБЭ 0,41; углеводороды С4 86,56. Из куба ректификационной колонны III отбирают 3107 г/час готового продукта состава, мас. МТБЭ 99,16; С8 - олефины 0,22; ТИК 0,08; углеводороды С4 0,10. Степень превращения метанола в первой реакционной зоне 90% Полученный дистиллят (поток 5) направляют во вторую реакционную зону (металлический трубчатый реактор 11 объемом 1 л, снабженный рубашкой для теплоносителя и заполненный катализатором Lewatit SPC 118), где поддерживают температуру 60 85oС и давление 2,0 МПа. Выходящий из реактора 11 поток 7 состава, мас. метанол 0,43; изобутилен 2,65; МТБЭ 8,80; углеводороды С4 86,58; С8-олефины 1,54, направляют в ректификационную колонну IV, верхом которой отбирают дистиллят (поток 8) в количестве 2852 г/час состава, мас. метанол 0,48; изобутилен 2,97; углеводороды С4 96,55. Из куба колонны выводят продукт (поток 9) со скоростью 341 г/час состава, мас. МТБЭ 82,52; С8 олефины 14,43; углеводороды С4 5,05. Отработанная фракция углеводородов С4 (поток 8) содержит большое количество метанола (0,48 мас.), что обуславливает необходимость проведения водной отмывки. Получаемый целевой продукт (сумма потоков 6 и 9) содержит, мас. МТБЭ 97,51; метанол 0,40; С8 олефины 1,63; ТМК 0,07; углеводороды С4 0,39. Более четкое отделение С4 углеводородов в случае направления потока 9 в общий поток 4 повышает содержание МТБЭ в товарном продукте до 97,80 мас. однако его качество остается на более низком уровне по сравнению с примером 3. Селективность образования МТБЭ в расчете на метанол 100% в расчете на изобутилен 97,36% Пример 5. Метанол (поток 1) с содержанием основного вещества 99,95 мас. непрерывно с производительностью 705 г/час (890 мл/час; 22,00 моль/час) подают в поток 2 бутилен-бутадиеновом фракции пиролиза с содержанием 23,3 мас. изобутилена и 44,6 мас. бутадиена. Производительность по бутилен-бутадиеновой фракции поддерживают 5580 г/час (9110 мл/час). Мольная скорость подачи изобутилена 23,17 моль/час. Мольное отношение метанол:изобутилен в исходной смеси составляет 0,95: 1. Полученную смесь (поток 3) направляют в первую реакционную зону (металлический трубчатый реактор 1 объемом 2 л, снабженный рубашкой для теплоносителя и заполненный катализатором КУ 23), где поддерживают температуру 30 80oС и давление 1,2 МПа. Выходящую из реактора 1 реакционную массу (поток 4) состава, мас. МТБЭ 29,30; метанол 0,56; изобутилен 1,99; ТМК 0,02; C8-олефины 0,09; углеводороды С4 68,04, направляют в ректификационную колонну III, верхом которой отбирают дистиллят (поток 5) в количестве 4451 г/час состава, мас. метанол 0,79; изобутилен 2,81; МТБЭ 0,38; углеводороды С4 96,02. Из куба ректификационной колонны III отбирают 1834 г/час готового продукта состава, мас. МТБЭ 99,52; С8-олефины 0,30; ТМК 0,08; углеводороды С4 0,10. Степень превращения метанола в первой реакционной зоне 95% Полученный дистиллят (поток 5) направляют во вторую реакционную зону (металлический трубчатым реактор 11 объемом 1,5 л, снабженный рубашкой для теплоносителя и заполненный катализатором КУ-23), где поддерживают температуру 30 40oС и давление 0,8 МПа. Выходящий из реактора 11 поток 7 состава, мас. метанол 0,01; изобутилен 1,43; МТБЭ 2,53; углеводороды С4 - 96,02; С8 олефины 0,01, направляют в ректификационную колонну IV, верхом которой отбирают дистиллят (поток 8) в количестве 4436 г/час состава, мас. метанол 0,01; изобутилен 1,44; углеводороды С4 98,55. Из куба колонны выводят продукт (поток 9) со скоростью 115 г/час состава, мас. МТБЭ 97,58; С8 олефины 0,39; углеводороды С4 2,03. Низкое содержание метанола (0,01 мас.) в отработанной фракции углеводородов ( поток 8) позволяет направлять ее на дальнейшую переработку без водной отмывки. Получаемый целевой продукт (сумма потоков 6 и 9) содержит 99.42 мас. МТБЭ, не требует какой-либо дополнительной очистки и отвечает требованиям высшей категории качества. Поток 9 может быть направлен в общий поток 4 для более четкой отгонки углеводородов. Селективность образования МТБЭ в расчете на метанол 100% в расчете на изобутилен 99,75% Пример 6. Метанол (поток 1) с содержанием основного вещества 99,95 мас. непрерывно со скоростью 412 г/час (520 мл/час; 12,86 моль/час) подают в поток 2 бутан-бутиленовой фракции с содержанием изобутилена 13,7 мас. Скорость подачи бутан-бутиленовой фракции 5544 г/час (9450 мл/час). Мольная скорость подачи изобутилена 13,54 моль/час. Мольное соотношение метанол:изобутилен в исходной смеси составляет 0,95:1. Полученную смесь (поток 3) направляют в первую реакционную зону (металлический трубчатый реактор 1 объемом 2 л, снабженный двухсекционной рубашкой для теплоносителя и заполненный катализатором КУ-23), где поддерживают температуру 30 90oС и давление 2,0 МПа. Выходящую из реактора 1 смесь (поток 4) состава, мас. МТБЭ 18,45; метанол 0,21; изобутилен 0,98; ТМК 0,01; С8 олефины 0,02; углеводороды С4 80,33, направляют в ректификационную колонну III, верхом которой отбирают дистиллят (поток 5) в количестве 4898 г/час состава, мас. метанол 0,25; изобутилен 1,19; МТБЭ 0,90; углеводороды С4 - 97,66. Из куба ректификационной колонны Ill отбирают 1058 г/час товарного продукта состава, мас. МТБЭ 99,72; С8 олефины 0,10; ТМК 0,08; углеводороды С4 0,10. Степень превращения метанола в первой реакционной зоне 97% Полученный дистиллят (поток 5) направляют во вторую реакционную зону (металлический трубчатый реактор 11 объемом 1,5 л, снабженный рубашкой для теплоносителя и заполненный катализатором КУ-23), где поддерживают температуру 30 50oС и давление 1,0 МПа. Выходящий из реактора 11 поток 7 состава, мас. метанол 0,01; изобутилен 0,76; МТБЭ - 1,57; углеводороды С4 99,21; С8 олефины следы, направляют в ректификационную колонну IV, верхом которой отбирают дистиллят (поток 8) в количестве 4820 г/час состава, мас. метанол 0,01; изобутилен 0,78; углеводороды С4 99,21. Из куба отбирают продукт (поток 9) со скоростью 78 г /час состава, мас. МТБЭ 98,16; С8-олефины 0,10; углеводороды С4 1,74. Низкое содержание метанола (0,01 мас.) в отработанной фракции углеводородов С4 (поток 8) позволяет направлять ее на дальнейшую переработку без проведения водной отмывки. Получаемый целевой продукт (сумма потоков 6 и 9) содержит 99,61 мас. МТБЭ, не требует какой-либо дополнительной очистки и отвечает требованиям высшей категории качества. Для более глубокой отгонки углеводородов С4 поток 9 из куба колонны IV направляют в общий поток 4 (на схеме фиг. 1 данная операция обозначена пунктирной линией). Селективность образования МТБЭ в расчете на метанол 100% в расчете на изобутилен 99,75% Пример 7. Метанол (поток 1) с содержанием основного вещества 99,95 мас. непрерывно с производительностью 1183 г/час (1495 мл/час; 36,92 моль/час) подают в поток бутилен-изобутиленовой фракции с содержанием 42,4 мас. изобутилена. Производительность по бутилен-изобутиленовой фракции поддерживают 5093 г/час (8510 мл/час). Мольная скорость подачи изобутилена 38,49 моль/час. Мольное соотношение метанол:изобутилен в исходной смеси составляет 0,96:1. Полученную смесь (поток 3) направляют в первую реакционную зону (металлический трубчатый реактор 1 объемом 2 л, снабженный двухсекционной рубашкой для теплоносителя и заполненный катализатором КУ 23), где поддерживают температуру 30 100oС и давление 2,0 МПа. Выходящую из реактора 1 реакционную массу (поток 4) состава, мас. МТБЭ 50,80; метанол 0,38; изобутилен 1,94; ТМК 0,04; С8-олефины 0,10; углеводороды С4 46,74, направляют в ректификационную колонну III, верхом которой отбирают дистиллят (поток 5) в количестве 3110 г/час состава, мас. метанол 0,76; изобутилен 3,92; МТБЭ 1,10; углеводороды С4 94,22. Из куба ректификационной колонны III отбирают 3166 г/час готового продукта состава, Ж мас. МТБЭ 99,62; С8 олефины 0,20; ТМК 0,08; углеводороды С4 0,10. Степень превращения метанола в первой реакционной зоне 98Х. Полученным дистиллят ( поток 5) направляют во вторую реакционную зону (металлическим трубчатый реактор 11 объемом 2 л, снабженный рубашкой для теплоносителя и заполненный катализатором КУ 23), где поддерживают температуру 30 40oС и давление 0,8 МПа. Выходящий из реактора 11 поток 7 состава, мас. метанол 0,01; изобутилен 2,60; МТБЭ 3,17; углеводороды С4 94,21; С8 олефины 0,01, направляют в ректификационную колонну IV, верхом которой отбирают дистиллят (поток 8) в количестве 3006 г/час состава, мас. метанол - 0,01; изобутилен 2,69; углеводороды С4 97,30. Из куба колонны выводят продукт (поток 9) со скоростью 104 г/час состава, мас. МТБЭ 94,90; С8 олефины 0,28; углеводороды С4 4,82. Низкое содержание метанола (0,01 мас.) в отработанной фракции углеводородов С4 (поток 8) позволяет направлять ее на дальнейшую переработку без проведения водной отмывки. Получаемый целевой продукт (сумма потоков 6 и 9) содержит 99,48% МТБЭ, не требует какой-либо дополнительной очистки и отвечает требованиям высшей категории качества. Для более глубокой отгонки углеводородов С4 поток из куба колонны IV направляют в общий поток 4 (на схеме фиг. 1 данная операция обозначена пунктирной линией). Селективность образования МТБЗ в расчете на метанол 100% в расчете на изобутилен 99,59% Проведение процесса описанным способом позволяет снизить содержание метанола в отработанной С4 фракции углеводородов до 0,02 мас. повысить содержание МТБЭ в товарном продукте до 99,4 мас. и, как следствие, снизить энергетические, материальные и капитальные затраты и повысить качество целевого продукта МТБЭ.

Формула изобретения

Способ получения метил-трет. бутилового эфира обработкой изобутиленсодержащей фракции метанолом в жидкой фазе при повышенном давлении в присутствии катализатора сульфокатионита в Н-форме в двух реакционных зонах, при подаче смеси изобутиленсодержащей фракции с метанолом в первую реакционную зону, отделением образовавшегося в первой реакционной зоне метил-трет.бутилового эфира в ректификационной колонне и подаче непрореагировавших веществ во вторую реакционную зону, отличающийся тем, что процесс проводят при мольном соотношении метанол: изобутилен в исходной смеси реагентов, равном 0,90-0,99: 1, до степени превращения метанола в первой реакционной зоне, равной 95-99% и при изменении температуры в первой реакционной зоне в интервале от 20-40 до 80-110oC и во второй реакционной зоне в интервале от 20-30 до 40-58oC.

РИСУНКИ

Рисунок 1

NF4A Восстановление действия патента Российской Федерации на изобретение

Извещение опубликовано: 20.10.2004        БИ: 29/2004

QB4A Регистрация лицензионного договора на использование изобретения

Лицензиар(ы): ООО "Фармовита"

Вид лицензии*: НИЛ

Лицензиат(ы): ООО "Тольяттикаучук"

Договор № 21394 зарегистрирован 29.12.2005

Извещение опубликовано: 20.02.2006        БИ: 05/2006

* ИЛ - исключительная лицензия        НИЛ - неисключительная лицензия

www.findpatent.ru